世界で最も精細※な
マイクロ領域の
産業用3Dプリンター
microArch™ 3D Printer
MIT Technology Review 誌「世界10大画期的技術」に認定 (2014年、2015 年)
DEVELOP3D「製品開発を飛躍させる世界の新技術30」選出 (2020 年)
特許取得多数
加工見積り・資料請求はこちら※2020 年現在 BMF 社調べ
商品開発力の大幅な向上に
貢献いたします。
- より高精細で複雑なアイデアを実現
- より速い商品開発を実現
- さらなる低コスト化を実現
対応できないケース
- 金属など樹脂以外を希望される場合
- 名刺サイズ以上(94×52×45mm以上)の印刷を希望される場合
- 黄・黒以外の色を希望される場合 (相談可)
上記以外のケースは
ぜひ一度ご検討・お問い合わせください
BMF microArch™ 3D プリンターは、最先端のマイクロレベルの光造形によって、これまで実験室レベルでしか実現できなかった超高精細で複雑な構造の印刷を可能にしました。
特に医療機器やマイクロ流路の製造、コネクタなど精密部品、玩具や化粧品メーカーなどサイクルの早い商品開発、または大学などの研究機関において大きな実力を発揮することをお約束いたします。
活用が期待できる分野
- 医療機器
- 生物医学
- 玩具・フィギュア
- 補聴器
- マイクロ流路
- 歯科材料
- コネクタ部品
- LED 照明
- アクセサリー
- 芸術・文化
- 精密部品
- エネルギー
- 電子部品
- マイクロロボット
- バイオテクノロジー
- マイクロリアクター
こんなことで
お困りではありませんか？
- 商品開発段階での金型・治具の作成が面倒
- 生産直前での手戻りが怖い
- 満足のいく 3D プリンターがない
- 量産前までの評価・検証に膨大な時間がかかる
- 商品開発の中での意思疎通や合意形成でトラブルが多い
精度 + スピード + サイズ
BMF microArch™ series
BMF microArch™ シリーズは、光造形方式の超高精細 3D プリンターです。
超精密部品を造形するにの十分な造形サイズと精巧さ、そして造形スピードを満たした
世界で初めての産業用 3D プリンターとなります。
2μm シリーズ
- 解像度(XY)
- 2μm
- 積層厚み
- 5μm～20μm
- 加工公差
- ±10μm
- 造形可能サイズ
- 38.4 x 21.6 x 10(mm)
10μm シリーズ
- 解像度(XY)
- 10μm
- 積層厚み
- 10μm～40μm
- 加工公差
- ±25μm
- 造形可能サイズ
- 94 x 52 x 45(mm)
25μm シリーズ
- 解像度(XY)
- 25μm
- 積層厚み
- 10μm～50μm
- 加工公差
- ±50μm
- 造形可能サイズ
- 48 x 27 x 50(mm)
マイクロ光硬化 3D プリント技術について
BMF microArch™ 3D プリンターはプロジェクション・マイクロ・ステレオリソグラフィー (PμSL) と呼ばれる加工方式です。PμSL は紫外線を使用して液体樹脂を一層ずつ硬化させ、最終的に部品の製造を完了させる方法です。
露光部と未露光部を制御することで液体樹脂を固形物に重合させる部分と重合反応させない部分とにわけ、表面の樹脂を硬化させます。その後造形プラットフォームが下降し同様の操作を繰り返しながら樹脂を積層させることによって造形を行います。
PμSL は単一光子吸収重合で成り立つプリント技術です。この単一光子吸収は、露光面積が大きく、高い造形精度を実現すると同時に、造形速度も早いという特徴があります。
髪の毛の 100 分の 1 以下の造形
創造性をマイクロレベルで
実現する
BMF 革新技術の秘密
ピクセル長の
正確な制御レンズ
最小 2 μm の光学解像度を誇るピクセル長を正確に制御できるレンズの開発に成功しました。
造形パラメータの
正確な制御
UV 強度、露光時間、ステージモーションなど、各レイヤーの造形パラメータを正確に制御できる独自の方法を確立しました。
精密造形に最適な
独自の樹脂
精密造形に最適化された独自の樹脂製法を実現し、ざまざまな機械的な要求に適応できるようにしました。
BMF microArch™ が
選ばれる 3 つの理由
BMF microArch™ にしかできない
造形があるから
BMF microArch™ は、製品レベルとして一桁 μm の解像度で造形することができる世界で初めての 3D プリンターです。この解像度は従来の解像度の 10 分の 1 に相当するため、機械加工やレーザー彫刻などでしか実現できなかった精密加工をも可能にします。
さらに、一般的には高精細になるほど造形サイズは狭くならざるを得ませんでしたが、BMF microArch™ は実用的な造形サイズ維持しながら高解像度の造形を実現していますし、金型では作成できない密集小孔構造などの複雑な構造も実現しています。
このような技術的な優位性のため、他社製の 3D プリンターでは加工困難なニーズに対応することができ、選ばれる理由となっております。
3D モデルの造形を支援できる
豊富な経験があるから
弊社はこれまでに半導体製造装置の精密部品設計を長年しており、3D プリンターを使った設計やシミュレーションも豊富な経験があります。
そのため、貴社のアイデアを具現化するために設計やモデリングのご相談、または造形の支援をさせていただくことができます。
このような 3D プリンターを活かしてきた経験からアドバイスできることが選ばれる理由となっております。
世界で評価されているから
BMF microArch™ の技術は、2014 年と 2015 年連続して MIT Technology Review 誌により「世界の 10 大画期的技術」のひとつとして認められました。MIT Technology Review 誌は、マサチューセッツ工科大学（MIT）が刊行する 1899 年創刊の権威ある科学技術誌です。
また、3D プリンティング技術などを中心に扱うメディア DEVELOP3D によって「2020年の製品開発を飛躍させる世界の新技術 30」に選出されました。
このように、世界からトップクラスの評価と期待を寄せられていることが、BMF microArch™ 3Dプリンターが選ばれる大きな理由のひとつとなっております。
導入による 5 つのメリット
01
開発コストを大幅に削減できる
従来の商品開発では、試作品を作成して検証しながら設計を変更、再び試作品を作成して検証するという工程を繰り返す必要がありました。この間に金型や治具も作り直さなければならないなど、費用的にも時間的にもコストがかさむことになりました。ですが、3D プリンターを導入することで、設計の初期段階から試作品を作成し検証を行うことができるので、量産までのコストを大幅に削減することができます。これはフロントローディングという考え方に基づいた開発手法です。
フロントローディングについて
前に（フロント）負荷をかける（ローディング）という意味で、開発工程の初期の段階に品質の作り込みを集中させる手法です。早期の課題抽出を目指し、生産工程のピークを前倒しすることで変更にかかるコストを削減するとができます。なぜなら、最終品と同等の試作品を作って確認することができるので、設計段階では気づくことのできなかった問題点や課題を洗い出し、品質の改善を効率的に行うことができるからです。3D プリンターを導入することで外注せずに試作品を作ることができる他、金型や治具の再作成の外注も不要となるため大幅にコストを削減することができます。
02
完成形のイメージを
社内や取引先と共有できる
営業 - 設計 - 生産 - 管理など、様々な部門にまたがる商品開発工程において、各部門間やお客様とのコミュニケーションは非常に重要となります。お客様との齟齬や部門間での齟齬などは、プロジェクトに大きな損害を与えかねないにもかかわらず、従来は設計図や 3D-CAD などのイメージによってコミュニケーションを行わなければなりませんでした。ですが、3D プリンターを導入することで、実際に完成形のイメージを共有することができます。そのため提案のコンセンサスを得やすく、プロジェクトを円滑に進めることができます。
03
スムーズに生産へ移行し
品質向上を図れる
従来の開発工程は、後工程での手戻りが発生しやすいものでした。設計段階では気づきにくい問題点が後になって発覚するケースがあるためです。ですが、3D プリンターを導入することで、実物同様の模型を作ることができます。それによって組み立ての検証や動作の検証など、大量生産前の検証作業を円滑に進めることができます。十分な検証は手戻りのリスクを低減し品質の向上につながります。
04
開発期間を大幅に短縮できる
従来、試作品の作成には何週間もの時間を要します。外注しなければならず、また金型や治具の製造が必要となるためです。さらに試作品の検証後に問題点を改善するためには、新たに金型や治具を作り直し試作品の完成を待たなければなりません。ですが、3D プリンターを導入することで、外注することなく設計が固まっていない段階からでも積極的に試作品を製造し検証を行うことができます。
05
機密の漏洩防止によって
競争優位性を保てる
従来の開発工程では、試作品の段階から外部に製作を委託しなければならず、その際に設計内容や技術に関する機密が漏洩してしまうリスクがありました。ですが、3D プリンターを導入することで、開発初期の造形モデルの製作を外部委託する必要がなくなります。そのため、機密が外部に漏れるリスクが低減され、他社との競争優位性を保つことができます。
造形作例
Medical Devices
医療器具
内視鏡ハウジング
医療用ナノボット
緑内障向け眼圧下降ステント
心臓血管ステント
遺伝子シーケンサーバルブプレート
血液冷却レギュレーター
内視鏡ハウジング
内視鏡ハウジング
凹凸が組み合わさる複雑な断面を持っており、また薄壁のため、切削加工では困難な形状となっている。通常は金型で作るが、デザイン上の制約がありコンパクト化が課題になる。3D 造形の特徴を活かし、入り組んだ穴や壁を自由に構成可能。従来のプリンターよりも、かなり薄い壁厚で構造体を作ることができるため、ボリューム縮小化ができる。ヘッドの小さな内視鏡により、患者の痛みや不快感が軽減される。
- パイプの直径
- 1.2 mm
- 長さ
- 4 mm
- 壁厚
- 65 μm
医療用ナノボット
医療用ナノボット
飲み薬よりも小さいサイズ組み合わせた状態で 1mm³ の球体。米粒のひとつの中に、この製品を数十個の収容できるほど小さいロボット。ナノテクノロジーの発達により、体内や血管内から治療することが可能になる日も遠くない。医療業界、食品業界に向けた安全な材料の開発も進んでいる。
- 長さ/幅
- 1 mm未満
- 最小壁厚
- 38 μm
緑内障向け眼圧下降ステント
緑内障向け眼圧下降ステント
従来のステンレス製治療器具は、微妙な眼圧の変化に対応できないといった課題があった。眼球内部の水を排出する直径50マイクロメートルのストローのような構造を持つ2.64mmの治療器具を目の中に留置する治療方法。金属でしか加工できない精密さという既存概念を破り樹脂素材を利用。中空部分のバネ状部品まで樹脂で造形することで、金属性では難しかった眼圧変化にも対応できた。
- パイプ開口部直径
- 0.2 mm
- 穴直径
- 50 μm
心臓血管ステント
心臓血管ステント
金属+レーザー加工では、形状検討をする際のコストが膨大になるという課題があった。光造形を利用することで、様々なパターン検討を短時間で実施することが可能になった。独自に開発された、靭性の高い樹脂素材を用いることで、動きや曲げに耐えられる試作品ができ、より現実的な形状を検 討することが可能となった。
- 直径
- 2 mm
- 厚さ
- 150 μm
遺伝子シーケンサーバルブプレート
遺伝子シーケンサーバルブプレート
- 熱交換流路最小パイプ径
- 0.2 mm
- 成型方法
- 一体成型
血液冷却レギュレーター
血液冷却レギュレーター
- 成型方法
- 一体成型
- 内部構造
- 熱交換流路
Micro Mechanical Devices
精密機器
チップソケット
液体コネクタ
コネクタベース
コンビネーションコネクタ
グリッドアレイパッケージパーツ
細穴・長穴検証用サンプル
マイクロギアセット
マイクロモデル
チップソケット
チップソケット
- 公差
- ± 25 μm
- 直径
- 150 μm
- 小孔
- 376 個
液体コネクタ
液体コネクタ
- 公差
- ± 25 μm
- 内部チューブ直径
- 0.25 mm
コネクタベース
コネクタベース
- ピッチ
- 0.5 mm
- 公差
- ± 25 μm
コンビネーションコネクタ
コンビネーションコネクタ
- 公差
- ± 25 μm
- 最小パイプ径
- 0.3 mm
グリッドアレイパッケージパーツ
グリッドアレイパッケージパーツ
- 公差
- ± 25 μm
- 台形小孔
- 約 1700 個
細穴・長穴検証用サンプル
細穴・長穴検証用サンプル
従来の穴加工では、ドリル刃長により穴深さが制限される。通常は穴径x10~20倍の深さ(例:φ0.05mmの穴は0.5mm まで、ドリルで穴あけ可能) 本検証モデルにより、φ0.05mmの穴を少なくとも10mmまで加工可能なことが分かった。従来と比べ20倍も長い穴は全く新しいデザインの可能性を秘めている。
- パイプ直径
- 50~500 μm
- パイプの長さ
- 10 mm
マイクロギアセット
マイクロギアセット
ギアのクリアランスを正確に制御して造形、スムーズな回転を確保。一体形成のため、組立不要かつ、小ギアの抜け落ちは無い。印刷面積が大きいので、アイデア次第では、組み合わせ部品や、精密パーツの量産(1回の印刷で複数個プリント)など可能。
- 公差
- ± 20 μm
- 成型方法
- 一体成型
マイクロモデル
BMF microArch™
3D プリンター活用方法
医療 × microArch™
- 臓器などを 3D プリンティングによって出力することで、手術前に本番と近い状態でシミュレーションが行えるようになります。
- 患者に応じた人工骨などを素早く作ることができます。
- 低コストで使い捨て可能な医療機器を実用化することができます。
コネクタ × microArch™
- 金型に頼らずに試作品を作製することができ、早い商品サイクルや多様な商品ラインナップに最適化された生産ラインを構築できます。
- 3D プリンターですぐにパーツを作り出せるため、在庫の管理が不要となります。
高精細3Dプリンター比較
N社製 |
F社製 |
BMF S130 |
BMF S140 |
BMF P150 |
| 解像度(XY) | ||||
|---|---|---|---|---|
| 0.5 μm | 25 μm | 2 μm | 10 μm | 25 μm |
| 積層厚み(Z) | ||||
| 1.5 μm | 25 ~ 300 μm | 5 ~ 20 μm | 10 ~ 40 μm | 10 ~ 50 μm |
| 加工公差 | ||||
| 非開示 | 非開示 | ±10 μm | ±25 μm | ±50 μm |
| 造形サイズ | ||||
| 不明 | 145 mm 145 mm 185 mm |
38.4 mm 21.6 mm 10 mm |
94 mm 52 mm 45 mm |
48 mm 27 mm 50 mm |
競合機種の中
唯一無二の製品ポジション
ご依頼の流れ
3Dプリンティング受諾
- お問い合わせ・資料請求
- 打ち合わせ・お見積り
- データ入稿
- 出力・加工
- 納品
3Dプリンターご購入
- お問い合わせ・資料請求
- 打ち合わせ・お見積り
- 試作
- ご契約
- 納品
材料パラメータ
精密造形に最適化された
オリジナル素材
樹脂の種類は
今後も追加・拡張予定
素材の特性や色に関する
ご意見も承ります
| 標準樹脂 | 準標準樹脂 | ||||||
| 樹脂 | GR (高硬度) DATA SHEET |
HTL (高温耐性) DATA SHEET |
HEK (強靭性) DATA SHEET |
HD (超強靭性) |
UTL (曲げられる) DATA SHEET |
BIO (生体適合性) DATA SHEET |
FI (柔軟性) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 引張強度 | 85 MPa | 79.3 MPa | 70.5 MPa | 61.4 MPa | 42.6 MPa | 42 MPa | 7 MPa |
| 弾性率 | 3.8 GPa | 4.2 GPa | 2.6 GPa | 3.6 GPa | 2 GPa | 2.4 GPa | 50 MPa |
| 破断伸びの割合 | 3 % | 2.2 % | 14.05 % | 24.3 % | 49.4 % | 2.5% | 300% |
| 曲げ強度 | 97.4 MPa | 120 MPa | 93.83 MPa | 78.83 MPa | 42.8 MPa | 65 MPa | \ |
| 曲げ弾性率 | 3.2 GPa | 4 GPa | 2.5 GPa | 2.3 MPa | 1.5 GPa | 2 GPa | \ |
| 熱変形温度@0.45MPa | 102 ℃ | 142 ℃ | 82 ℃ | 60 | \ | 100 ℃ | \ |
| 硬さ | 86 Shore D | 90 Shore D | 85 Shore D | 84 Shore D | 80 Shore D | 80 Shore D | 80 Shore A |
| 対応プリンタシリーズ | 130/140 | 130/140 | 140 | 140 | 140 | 130/140 | 140 |
| 応用エリア | 微細構造 ミクロ組織 |
耐熱部品 | 組立用部品 | 高い強靭さを 必要とする部品 |
曲げられる部品 | 医療実験 生物技術 |
柔らかい部品 |
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